Nowoczesne hale magazynowe to budowle charakteryzujące się wysoką funkcjonalnością. Dobór odpowiednich rozwiązań i technologii wznoszenia pozwala również na dużą elastyczność względem przeznaczenia hali. Warto zatem pamiętać o tym, że odpowiednio dobrana i wykonana posadzka znacząco wpływa zarówno na bezpieczeństwo, jak i wydajność całego obiektu. O tym, co warto wiedzieć o posadzkach magazynowych, dowiesz się z artykułu.

Popularne rodzaje podłóg do hali magazynowej

Posadzka w hali magazynowej musi bezawaryjnie przenosić obciążenia mechaniczne i termiczne. Jej powierzchnia ma być łatwa do utrzymania w czystości, antypoślizgowa i szczelna oraz mieć odpowiednią odporność na ścieranie, uderzenia czy substancje chemiczne. Należy zadbać o każdą warstwę podłoża, ponieważ odpowiednia grubość posadzki zapobiega jej przedwczesnemu zużyciu.

Najczęściej stosowane w halach magazynowych rodzaje podłóg to:

– posadzki betonowe ze zbrojeniem rozproszonym stalowym lub kopolimerowym utwardzane powierzchniowo,

– posadzki betonowe z siatkami zbrojeniowymi utwardzane powierzchniowo, polecane do hal, w których planowane są duże obciążenia na posadzkę,

– posadzki betonowe zbrojone o nieutwardzanej nawierzchni, które wymagają położenia płytek lub żywic polimerowych, lub epoksydowych – jest to rozwiązanie, które dobrze sprawdza się w branżach wymagających zachowania wysokiej higieny lub sterylności, np. w przemyśle farmaceutycznym lub spożywczym.

Podstawowe wymagania techniczne

Posadzka przemysłowa w hali magazynowej musi wytrzymać stały napór ważących nawet kilka ton regałów. Co więcej, posadzka pomimo naporu nie może odkształcić się ponad wyznaczone normy. Dlatego projektując posadzkę do hali magazynowej, należy w pierwszej kolejności zastanowić się, na co w przyszłości będzie ona narażona. Istotne są rodzaj, wielkość i intensywność planowanych obciążeń. Przed przystąpieniem do projektowania posadzki należy również określić wymagania techniczne, pamiętając o tym, że sporym zagrożeniem dla trwałości posadzki są wózki i inne maszyny przewożące towary z miejsca na miejsce.

Inwestor (podmiot specyfikujący) lub jego przedstawiciel jest odpowiedzialny za potwierdzenie, że posadzka jest zdolna przenosić obciążenia regałów i urządzeń wspomagających ich obsługę. Dostawca regałów magazynowych i wózków przemysłowych powinien przekazać inwestorowi listę wymagań odnośnie do posadzki. Lista trafia do projektanta, aby ten mógł uwzględnić wszystkie niezbędne parametry w projekcie – szczególnie dotyczące wytrzymałości i sztywności posadzki. Projektant regałów ma za zadanie określić charakterystyczne wartości nacisków punktowych długo- i krótkotrwałych.

Kotwienia

Informacje niezbędne do wykonania posadzki uzupełnia rzut konstrukcji hali z precyzyjnie zwymiarowanymi punktami położenia stóp systemu regałowego, czyli tzw. plan kotwienia. W planie kotwienia nanosi się szczegóły kotwienia regałów oraz maksymalne wartości nacisków występujących w systemie regałowym. Dobrze sporządzony plan kotwienia pozwala uniknąć kolizji kotew ze zbrojeniem oraz optymalnie rozmieścić dylatację.

Warto pamiętać o tym, że równomierne osiadanie posadzki nie stanowi zagrożenia dla bezpiecznego obsługiwania regału. Natomiast nierównomierne osiadanie może doprowadzić do przewrócenia regału. Na szczególną uwagę zasługują systemy wysokiego składowania. Charakterystyczne dla tych systemów jest skupienie na stosunkowo małej powierzchni wielotonowych nacisków, co musi być wzięte pod uwagę podczas projektowania posadzki.

Dylatacja

Aby posadzka właściwie pracowała i nie pękała w trakcie użytkowania, koniecznym elementem jest właściwie dobrana ilość i lokalizacja dylatacji. Dylatacja to odpowiedniej głębokości nacięcia w posadzce, które wykonuje się po ok. 3-4 tygodniach po wylaniu betonu (kiedy beton uzyska odpowiednią wytrzymałość na ściskanie). Nacięcia należy zabezpieczyć właściwie dobraną masą dylatacyjną. Materiał, z którego jest wykonana posadzka pod wpływem czynników zewnętrznych, np. temperatury czy wilgotności może się rozciągać, kurczyć czy rozszerzać. Szczelina dylatacyjna minimalizuje skutki naprężeń powstających w materiale. Dlatego brak odpowiednio wykonanej dylatacji  posadzki prowadzi do jej pękania, odkształceń czy innych szkód.

Przy kładzeniu podłogi i wylewki betonowej stosuje się dylatacje powierzchniowe, których zadaniem jest kompensacja naprężeń będących skutkiem różnicy temperatur i oddziaływania podłoża. W przypadku wylewki betonowej pojawia się pęcznienie i kurczenie materiału pod wpływem czynników zewnętrznych, dlatego, aby chronić posadzkę, stosuje się dylatację techniczną. Natomiast dylatacje konstrukcyjne dzielą budynek na odrębne, pracujące niezależnie od siebie części. Stosuje się je, aby elementy konstrukcji hali prawidłowo osiadały w podłożu, szczególnie jeśli pojawiają się znaczne różnice w obciążeniach. Siatka dylatacji w posadzce powinna być tak rozmieszczona, aby odległości od krawędzi płyt przy kotwieniu były możliwie najniższe.

Znaczenie posadzki przemysłowej

Nawet drobne błędy podczas projektowania i budowy posadzki dla hali magazynowej mogą obniżyć bezpieczeństwo użytkowania całego obiektu. Ciężkie regały postawione na niedostosowanej podłodze mogą z czasem nie utrzymać idealnego pionu. Posadzka, która nie zapewnia regałom równomiernej wytrzymałości, może przyczynić się do ich odchylenia, a nawet zawalenia się. Wymiana posadzki lub jej remont w trybie nagłym powoduje wstrzymanie pracy w magazynie. A to z kolei wpływa na działalność całego przedsiębiorstwa i generuje dodatkowe koszty.

Posadzka musi być odporna na ścieranie. Jej powierzchnia powinna być antypoślizgowa i łatwa w utrzymaniu czystości. W określonych sytuacjach należy zapewnić posadzce odpowiednią wrażliwość na kontakt z substancjami chemicznymi. Wygląd wprawdzie nie jest priorytetem, jednak trzeba pamiętać o tym, że starannie wykonana posadzka, jak każdy widoczny element budowli, wpływa na wizerunek przedsiębiorstwa.